Волокно для такого композита выращивают в поле, а не получают в печах, как углеродное. Материал экологичнее карбона в производстве, реже разлетается на осколки, лучше гасит вибрации, а в конце срока службы его проще и чище утилизировать. Его уже используют на заводском мотоцикле Suzuki для гонок на выносливость.
По жёсткости и весу детали из него не уступают аналогичным карбоновым и проигрывают только в прочности. Армирующей основой служит льняная ткань вместо углеродной, а пропитывают её смолой по технологии, очень похожей на производство карбона.
Кен Крук, торговый представитель швейцарского производителя материалов Bcomp по гоночному направлению, рассказал о технологиях компании ampliTex и powerRibs. Их используют на GSX-R1000R команды Team Suzuki CN Challenge — мотоцикл три года подряд выходит на старт гонки на выносливость Suzuka 8 Hours.
Ключевых продуктов у Bcomp два: техническая ткань ampliTex и армирующая сетка powerRibs. Оба сделаны не из углеволокна, привычного для современных гонок, а изо льна, который чаще встречается в тканях.
Как производят льняной композит
Главное отличие от углеволокна Крук объясняет так:
Я бы сравнил это с производством углеволокна. Прекурсор углеродного волокна — полиакрилонитрил — проходит через печи с температурой до 3000 °C, чтобы получить нужные свойства. Именно на этом этапе образуется основная часть выбросов CO2.
Весь этот этап мы пропускаем — его заменяет солнечный свет. Мы используем волокно растения, которое растёт в поле, а из него затем прядут нить.
Дальше процесс не отличается от привычного производства композитов: нить ткут в полотно, полотно пропитывают смолой, выкладывают в формы и отверждают в автоклаве. Поэтому для перехода на новый материал не нужна новая оснастка.
Отказ от энергоёмкой термообработки, по данным Bcomp, сокращает выбросы CO2 при производстве до 85 %. Шире и выбор способов утилизации. Чтобы переработать или утилизировать углеволокно, из карбоновой детали сначала приходится удалить смолу пиролизом — термическим разложением без доступа кислорода. Детали из натурального композита можно просто сжечь с получением тепловой энергии.
С поставками льна, по словам Крука, проблем тоже нет:
Мы опираемся на очень старую цепочку поставок: льняное волокно используют в текстильной промышленности сотни, а то и тысячи лет.
Лён Bcomp получает только из Бельгии и Нидерландов, а производство компании находится в Швейцарии и Франции. К тому же выращивание льна полезно для почвы: в севообороте он работает как восстанавливающая культура, улучшает её структуру и почти или совсем не требует азотных удобрений.
Компромисс по прочности
Одна слабость у материала всё же есть, причём в самом прямом смысле. Крук этого не скрывает:
По прочности мы уступаем углеволокну. По жёсткости мы абсолютно сопоставимы, но по прочности карбон впереди. Мы могли бы добиться такой же прочности, но тогда детали получились бы слишком тяжёлыми.
Поэтому Bcomp по-прежнему делает ставку на облицовку и частично нагруженные детали, а не на полноценные силовые элементы.
Армирующая сетка powerRibs
Чтобы добавить жёсткости без лишнего веса, Bcomp применяет powerRibs — сетку из объёмных рёбер. Крук объясняет принцип:
Они созданы по образцу жилок листа. По сути, вы добавляете изделию толщину, а значит, и жёсткость. Но благодаря просветам вес остаётся небольшим, и из такого материала можно делать по-настоящему лёгкие детали.
Поэтому powerRibs особенно полезны в мотоциклах. Suzuki использовала их во всех деталях для GSX-R1000R, на котором выступала в гонке Suzuka 8 Hours.
По данным Bcomp, такая ребристая структура на одной стороне тонкостенной оболочки может втрое увеличить жёсткость детали на изгиб при меньшем расходе основного материала. Это снижает и вес, и количество производственных отходов.
Крук рассказал и о том, как два продукта соединяют в производстве. Сетка powerRibs похожа на сухую плетёную нить, уложенную поверх ткани. Процесс он описывает так:
Берёте, например, один слой ткани, пропитываете его чуть большим количеством смолы и укладываете сверху сухие powerRibs — они вытягивают смолу на себя. Заодно смола равномерно распределяется по всей детали, и это тоже большой плюс.
По данным Bcomp, полностью натуральный пакет слоёв из ampliTex и powerRibs сравним по весу и жёсткости с тонкостенной монолитной карбоновой конструкцией. Сами powerRibs можно использовать и для прямого усиления деталей из углеволокна или стекловолокна.
Гибрид льна и карбона
Растительное волокно можно сочетать с углеродным по-разному: первое при этом становится прочнее, а у второго снижается углеродный след.
Гибридные пакеты, где углеродное и натуральное волокно работают в одной детали, уже применяли в японской формульной серии Super Formula. Там Bcomp усилила кромки деталей углеволокном, а в остальных зонах использовала натуральное волокно.
Похожий подход встречается и в Формуле-1. Кресло Ландо Норриса в McLaren Racing было целиком сделано из powerRibs и ampliTex, а кресло его напарника Даниэля Риккардо — гибридным: слой ampliTex заключили между двумя слоями углеволокна, чтобы уложиться в весовые требования регламента.
Сотрудничество с Suzuki
По словам Крука, японский партнёр Bcomp, компания Tras, впервые представила материал тогдашней команде Suzuki в MotoGP в 2021 году. Целью Tras был полный комплект облицовки для GSX-RR. В 2022 году появился прототип обтекателя: его испытали на закрытых тестах и получили положительные отзывы, но проект оборвался после ухода Suzuki из MotoGP.
Официальное сотрудничество Team Suzuki CN Challenge, Tras и Bcomp началось в 2024 году, и первыми стали крылья мотоцикла. К гонке Suzuka 8 Hours 2026 года из натурального композита были сделаны переднее и заднее крылья GSX-R1000R, боковые обтекатели, хвостовой обтекатель и винглеты. Детали оставили неокрашенными, чтобы был виден естественный цвет льна.
Забота об экологии — важнейшая часть проекта команды в гонках на выносливость. Помимо композитной облицовки, на мотоцикле CN Challenge применяют экотопливо, шины с долей переработанных материалов, моторное масло на биооснове и выхлоп из экологичного титана, а командную форму шьют из переработанной ткани.
О планах команды Крук рассказал так:
В следующем году они ещё расширят применение. Возможно, будет и партия для серийных мотоциклов: для них тоже хотят сделать некоторые детали.
Что показала авария на Suzuka 8 Hours 2025 года
Крук уверен, что доводы в пользу безопасности натурального волокна не менее весомы, чем экологические. При ударе углеволокно разлетается на острые осколки, похожие на щепки, а натуральное волокно ломается скорее как кевлар.
Крук поясняет:
Риск намного ниже. Это плюс и для тех, кто работает с материалом: в гонке на выносливость механикам приходится на пит-стопе восстанавливать мотоцикл и снимать сломанную деталь, и они нередко режут пальцы.
На гонке Suzuka 8 Hours 2025 года GSX-R1000R команды CN Challenge попал в аварию, и центральная часть обтекателя сильно пострадала. Панель, усиленная powerRibs, не разлетелась на куски: она треснула, но сохранила форму и осталась на мотоцикле.
Дойдёт ли натуральное волокно до мотоэкипировки
На вопрос, не закрывает ли ограниченная прочность натуральному волокну путь в защитную экипировку, например в шлемы или защиту костяшек, Крук ответил, что выход могут дать гибридные решения. Он рассказал:
Мы уже обсуждали это с производителями шлемов и защитной экипировки в целом. Мы точно нацелены на этот рынок. Но мы пока довольно небольшая компания, и сейчас мне нужно решать, куда направить ресурсы.
Крук, в прошлом сам картингист, добавил:
Для гонщика шлем — самая личная вещь, и я был бы очень рад увидеть шлемы из натурального волокна.
Как автоспорт продвигает технологию
Основной импульс развитию Bcomp в последнее время дают автоспорт и автопроизводители. Крук отмечает, что это помогает финансировать и дорабатывать технологию, которая со временем доходит и до мотоциклов.
Распространению материала способствовали гоночные классы GT, особенно GT4: по словам Крука, после изменения регламента натуральное волокно стало обязательным для некоторых кузовных деталей.
Крупнейший проект Bcomp в серийном автомобилестроении — сотрудничество с BMW. Крук рассказал, что новый завод компании в Восточной Европе строят именно потому, что Bcomp выбрали поставщиком для нескольких будущих модельных линеек BMW M.
Когда производители сокращают энергопотребление и выбросы на самом раннем этапе, любители моторов от этого только выигрывают: изменения, сделанные задолго до сборочной линии, меньше всего сказываются на потребителе. Крук также сообщил, что на серийных автомобилях применяют более дешёвую версию технологии, а рост объёмов производства снизит цену ещё больше. Возможно, это откроет материалу дорогу и на массовые дорожные мотоциклы.
Автор: Александр Небогин
По материалам MCN
Акции, новости, чат! Всё самое горячее там 🔥
